降本增效：产品成本是规划出来的

因为工作方案和工作手册其实都是从企业经营全局的视角向下俯瞰，是横向经营层面的降本增效，这两个方案都假定的是企业有多条产品线，且各条产品线发展不平衡。

这种情况下，降本增效的重点是做出集中经营决策，裁撤不盈利的产品线，聚焦核心客户和核心产品优化资源配置，通过提高资源利用效率和投入产出比例，实现企业盈利水平的提升 。

对于制造类的企业来讲，产品线是企业经营的基本单元，企业最终的降本增效措施还是要落到产品线上去，降本增效的措施要根据产品线价值链进行纵向分解。所以，今天给大家分享产品线降本增效的思考和建议。

1.产品的成本水平是由外部力量决定的

很多的企业在产品研发时没有成本概念，研发出来后在按照成本加成确定价格。最后按照这样的价格投放到市场上后，发现价格高于竞争对手。产品在市场上毫无竞争优势。这样的成本目标毫无意义。

事实上，他们没有明白，产品的价格是由客户确定的，是价格决定了成本，而不是成本决定了价格。客户可接受的价格，竞争对手的情况和企业的战略选择决定了产品的成本水平。企业的内部力量，企业的组织方式和产品设计只是决定了成本结构。

2.产品成本水平要通过市场价格倒推确定

企业产品的成本确定，必须从市场调研和客户需求出发，同时考虑企业盈利需要和产品竞争战略选择，根据市场接受的价格确定有竞争优势的产品价格，然后用成本倒推法，反推产品的成本水平和成本结构。

市场价格倒推成本，是市场竞争环境下，企业定价和成本管理的必然选择。只有通过市场价格倒推成本，企业才能满足市场和客户需求。如果企业只是一厢情愿的按照传统的成本加成定价法，先确定成本，然后加上一定的利润确定价格，那么最终只能被市场无情的抛弃。

3.成本优化是先有目标然后去规划实现路径

产品成本是规划出来的，所以产品成本是先有目标，然后去规划实现的路径。比如在IPhone设计阶段，苹果公司就会明确目标成本，然后拆解成本结构，再通过供应链、控制原材料和提高生产效率等措施，在保证产品高性能和高品质的前提下，把产品成本降低到目标水平。

马斯克和其团队在开发猛禽发动机时，马斯克就是直接提出目标：把成本降到当时的1/10，然后找到白痴指数最高的5个零件，要求每个人把自己负责的零件部分降低80％，然后开会讨论制定出一份清晰的路线图。

4.产品成本结构要根据产品价值链进行分解

说起降本在增效，很企业也会按照直觉像上游供应商要降本空间。事实上，一个产品从客户需求开始到产品交付使用，要经历产品规划、产品设计、工艺开发、采购、生产制造、销售、配送、回款、售后服务等多个环节，产品成本结构要根据这个价值链条进行分解。

产品设计阶段投入的成本可能只占产品成本的很小比例，但是设计阶段却会决定的75％以上的项目成本，在产品的构想和概念设计阶段做好产品成本结构的规划至关重要，是确保产品成本控制有效性和经济效益提升的关键。

5.企业自身能力最终决定了产品的实际成本水平

很多时候目标实现起来是非常有难度的，产品成本的降低也是如此，能不能达到预期的降本目标，取决于企业自身的能力。

这些能力包括产品的设计能力，技术的创新能力，供应链管理的能力，精益制造的能力，也包括企业的文化，资源的配置效率和管理能力。只有每个环节相互协调，有序高效运转才能实现产品成本的目标。

研发对产品成本起决定性作用，这一阶段必须先考虑市场需求，然后才是产品的可制造性，最终通过设计能力达到两者的有效统一。特别是在准确把握市场和客户需求方面，要根据产品竞争战略，做出定价决策，然后根据价格倒推成本，做出产品的成本规划，并在设计中实现。

重点机制

1.制定产品成本规划。制定产品成本目标。根据产品市场竞争力需求，确定产品价格和成本水平，根据分解产品成本结构，确定每个环节的产品成本目标。

2.跨部门协同研发。研发过程与生产、采购、销售和售后部门协同，设计方案要经过相关部门评审，确保设计方案的可制造性、可采购性、市场可接受性、产品售后维护的便利性。

3.建立客户反馈机制。在研发过程中持续收集和分析客户建议，在研发的过程中及时调整和优化产品设计。

降本要素

1.简化产品结构。通过优化设计建设不必要的零件数量和种类，合理安排，零部件的位置和连接方式，提高结构强度和稳定性，降低组装难度。

2.标准化和模块化设计。将产品分解为标准化模块，各模块独立开发测试，加快产品迭代和升级；多采用成熟模块，减少新模块和器件的开发时间和成本。

3.选择通用物料和部件。使用标准件和通用部件，提高零件的可互换性，避免使用稀缺材料，提高供应链稳定性。

4.采用计算机仿真技术。利用仿真技术进行产品性能测试、预测和优化，建设实物实验的次数和成本。

5.优化生产制造工艺。确保产品设计和工艺紧密结合，多采用成熟工艺，减少额外设备的需求。

6.非核心技术和器件外包。对非核心的技术和器件，外包给专业机构或合作伙伴，降低内部研发资源的占用，集中精力聚焦于核心研发项目。

采购环节降本，既要保证质量，又要降低成本，重点是通过优化供应链管理和采购策略，可显著降低成本。

重点机制

1.研发与采购协同。采购参与产品设计定型，为研发提供物料选择建议，提前规划和选择性价比高的原材料，同时在设计阶段就要做好采购布局。

2.优化供应商管理。实施多供应商策略和战略合作伙伴关系，引入多家供应商竞争，获得比较优惠的价格；与供应商建立合作伙伴关系，采用集中采购和以量换价的策略，降低原材料的采购成本。

3.制定采购成本目标。根据产品成本规划，制定明确的采购成本目标，分解至各类物料和零部件，确保成本控制从源头抓起。

降本要素

1.集中统一采购。通过统一采购实现规模效应，建立统一的采购平台，规范并简化采购流程，减少采购环节冗余和浪费。

2.供应商成本分析。对供应商的成本结构进行分析，找出成本压缩空间，通过谈判获得更加优惠的价格

3.内部生产部分核心零部件，减少供应链成本、避免中间环节加价，简化成产流程，减少库存积压，推动技术创新，减少原材料的浪费和不必要的加工过程。

生产制造环节是企业实现成本控制和效益提升的重要环节，通过优化生产工艺，强化质量管控，提高生产效率和减少材料损耗等有效降低生产成本。以下是生产制造环节的具体降本增效措施：

重点机制

1. 制定生产成本目标。根据产品成本规划，制定明确的生产成本目标，分解至各个生产工序和环节，确保每一步都在成本控制范围内。

2. 跨部门协同生产。生产部门与研发、采购和质量控制部门紧密协作，提前介入设计阶段，确保设计方案的可制造性和工艺的可操作性，减少生产过程中的问题和返工。

3.灵活生产计划。根据市场需求和订单情况，灵活调整生产计划，避免过量生产和库存积压，降低存货成本。

4.推进精益生产方法。定期对生产流程进行评估和优化，提高生产效率，降低成本。推行精益生产管理方法，通过消除生产过程中的浪费和冗余，提高生产效率和资源利用率。

降本要素

1.优化生产工艺。对生产工艺进行优化，减少不必要的工序和步骤，降低生产复杂性，减少材料浪费和加工时间。

2.提高产品良率。对加工全流程和每个工序的良率进行统计过程控制和分析，对重点瓶颈工序进行工艺优化和质量管控，减少生产过程中的废品和返工，提高产品合格率。

3.设备维护管理。实施预防性维护计划，定期对生产设备进行检查和保养，减少设备故障和停机时间，提高设备利用率。

4.优化能耗管理。优化生产中的能耗管理，采用节能设备和工艺，减少能源消耗，降低生产成本。

5.加强员工培训。提高员工的技能水平和操作能力，减少因操作不当导致的材料浪费和产品质量问题。

6.提高自动化是水平。通过引入自动化设备和机器人，提高生产线的自动化水平，减少人工操作，提高生产效率。但是一定在生产工艺已经精简优化的基础上开展。

物流和库存管理是企业供应链管理的组成部分。通过优化物流网络、合理安排库存和采用先进的信息化管理系统，企业可以有效降低物流和库存成本。以下是物流和库存环节的具体降本增效措施：

重点机制

1. 制定物流和库存成本目标。根据产品成本规划，制定明确的物流和库存成本目标，确保物流和库存环节的成本控制在合理范围内。

2. 优化供应链网络。评估并优化供应链网络布局，合理选择仓库和配送中心的位置，减少运输距离和时间，提高配送效率。

3.实施供应链协同。加强与供应商和客户的协同合作，共享库存和物流信息，优化供应链整体效率，减少供应链各环节的浪费和冗余。

降本要素

1. 库存优化管理。采用现代化库存管理系统，实时监控库存情况，减少库存积压和缺货风险。推行准时制（JIT）库存管理，根据生产和销售需求精确控制库存水平。

2. 物流成本控制。优化运输方式和路线，选择成本最低且效率最高的运输方式，减少物流成本。与物流服务商建立长期合作关系，谈判获取更优惠的运输价格。

3. 退货和换货管理。减少因退货和换货导致的物流成本和库存损失。

4.集中仓储管理。推行集中仓储管理，减少分散仓库的数量，通过集中仓储实现规模效应，降低仓储成本。

5.自动化仓储系统。引入自动化仓储系统，提高仓库管理效率，减少人工操作和错误，提高库存周转率。

售后服务是提升客户满意度和品牌忠诚度的重要环节，通过优化售后服务流程，可以降低服务成本，提高服务质量。以下是售后服务环节的具体降本增效措施：

重点机制

1. 制定售后服务成本目标。根据产品成本规划，制定明确的售后服务成本目标，确保售后服务成本控制在合理范围内。

2. 建立客户反馈机制。建立客户反馈机制，及时收集和分析客户的意见和建议，优化售后服务流程，提高客户满意度。

降本要素

1. 优化服务流程。简化售后服务流程，减少不必要的环节，提高服务效率，降低服务成本。建立统一的客户服务平台，整合售后服务资源，提供一站式服务。

2. 远程技术支持。推行远程技术支持，通过电话、视频、在线客服等方式解决客户问题，减少现场服务的次数和成本。

3. 预防性维护。建立预防性维护计划，根据产品使用情况，定期进行检查和维护，减少产品故障率和维修成本。

4. 优化备件管理。优化备件管理，合理控制备件库存水平，避免备件积压和短缺。建立快速响应的备件供应链，确保维修时备件及时到位。

5. 服务外包。对于非核心的售后服务，可以考虑外包给专业的第三方服务机构，降低内部服务成本，提高服务质量。

6. 服务培训。加强售后服务人员的培训，提高服务人员的技术水平和服务能力，减少因操作不当导致的服务成本和客户投诉。

7. 客户自助服务。提供客户自助服务平台，客户可以通过在线指南、视频教程等方式自助解决简单问题，减少对人工服务的依赖。

对产品成本里端到端全流程管理，每个环节都有系列的降本增效措施。但是这些措施不是每个都必须开展，具体要不要开展还要通过打开成本结构，对每个部分的成本进行数据分析，确定需要改进的成本点，聚焦主要矛盾各个击破，所以这个全流程的措施建议是提供了一个检查清单，工作举措是否采纳还要根据分析和实际情况确定。同时需要注意以下几点：

1.成本控制不是简单的削减开支，而是需要通过科学的规划和设计来实现。这种规划并不是自上而下、闭门造车的过程，而是需要深刻理解市场和客户需求，以此决定企业和产品的成本水平和成本结构。

2.优秀的企业都有清晰的成本战略、明确的成本框架。不论对于企业、产品都要有成本结构的概念，要对成本结构进行分析，根据成本结构对成本目标进行拆解，如果没有目标，没有目标的解构，降本完全靠感觉，抓不住主要矛盾点，降本增效只会徒劳无功。

3.产品成本管控的端到端，不是从研发到交付，而是从市场需求到产品交付的全流程，准确的把握市场趋势和客户需求是高效研发的必要输入。提高研发效率首先要对准客户需求，了解清楚产品的市场潜力，客户的对于产品功能、质量和成本的具体需求。

4.不同行业的企业，主要的成本点会有不同。对于大部分制造业企业而言，产品成本可能是主要成本点；对于很多消费品行业而言，运营成本可能是主要成本点；但对服务业而言，管理成本或许才是主要成本点。同时，企业不同发展阶段面临的成本课题也不同，所以具体情况还要具体分析。

5.成本的问题本质上是企业能力的问题，光有措施还不行，还需要落地措施和实现目标的能力，比如在设计阶段，能不能用简化的结构，通用的器件和物料实现高性能指标，这是需要能力的，能力不够，目标自然无法达成。

马斯克说，企业做产品的研发，但是把极致的成本这个约束加进来的话，整个开发就变得有意思起来，很多创新就唾手可得了。

那么如何衡量能力水平呢？有研究机构说，一般标杆公司，量产产品有降本20％的能力，新一代比上一代产品有30％的竞争力，相对友商有20％的成本优势。